LES GLACES

Selon sa forme, les propriétés requises, le design de la montre et l’usage auquel elle se destine, la glace de la montre peut être produite aujourd’hui dans trois catégories de matériaux : les plastiques acryliques (hésalite, etc.), les verres minéraux et les corindons synthétiques (glaces saphir).

Leur mode de production diffère et leurs propriétés leurs sont spécifiques.  La généralisation des glaces « saphir », la baisse de leur coût de production et ses qualités supérieures les conduisent à remplacer totalement et définitivement les glaces minérales, quel que soit le prix de vente et la gamme de la montre.

Plus souples, moins cassantes que les glaces saphir, les glaces en matière plastique sont parfois privilégiées pour certaines montres sportives, techniques ou militaires.

Par la spécificité des matériaux, les moyens de production nécessaires, la production des glaces de montres est systématiquement le fruit de sous-traitants spécialisés.

Les premières montres ne comportaient souvent pas de glace. Un boitier entièrement métallique s’ouvrait alors directement sur le cadran et l’aiguille (ou les aiguilles). Dès leur apparition, les glaces des montres ont été produites en verre minéral. Les glaces de fond apparaissent quant à elles entre la fin du 18e et le début du 19e siècle, bien avant l’invention des mécanismes de remontoir et de mise à l’heure. À l’instar des cadrans d’horloge, les glaces de fond devaient être alors percées de deux trous afin de permettre le passage de la clé destinée à remonter (armer) et mettre à l’heure la montre. L’évolution des outils et des technologies a permis d’améliorer constamment la qualité de ces glaces (biseautage, qualité du polissage).

Il faudra attendre le 20e siècle pour connaitre les glaces plastiques puis saphir et l’apparition des traitements de surface (anti-reflets, hydrofuge, etc.).

La matière usuelle pour produire les glaces plastique est le polyméthacrylate de méthyle (PMMA). C’est une matière acrylique (plexyglas). Elle est appréciée pour sa solidité, ses excellentes propriétés optiques et sa résistance aux UV.

Deux méthodes de productions sont utilisées selon le type de glace à fabriquer. Pour fabriquer des glaces plates, on découpe des tranches dans un cylindre de matière. Les disques ainsi obtenus sont ensuite diamantés (polis) pour atteindre l’épaisseur finale de la glace et lui donner son entière transparence.

Pour réaliser des glaces en volume (box), la méthode consiste à injecter la matière. Le coût du moule n’encourage pas les petites productions mais cette méthode offre l’avantage de pouvoir produire des glaces de formes complexes que seules leurs propriétés optiques limitent. Des étapes de polissage, plus ou moins complexes selon la forme de la glace, sont réalisées à la suite de l’injection. De nombreux traitements de surface ont fait leur apparition et ne cessent de se développer. Ils permettent de lutter contre les reflets, les rayures, les UV, etc.

Si les glaces en matière plastique sont les plus vulnérables aux rayures, elles offrent l’avantage d’être résistantes aux chocs et de pouvoir facilement être repolies.

Le verre a été l’unique matière utilisée dans la fabrication de glaces de montre jusqu’à la moitié du 20e siècle. L’essor du plastique (années 60 & 70) puis du saphir voit l’utilisation du verre devenir anecdotique. Le verre permet d’obtenir des glaces plates, bombées et de forme. Dans tous les cas, la matière brute sera usinée avant d’être polie et de recevoir ses éventuels traitements de surface (anti-reflets, anti rayures, anti-UV, etc.). À l’instar du saphir, le verre peut être métallisé à des fins décoratives ou indicatives.

Le premier procédé de fabrication de corindon synthétique date du début du 20e siècle (procédé Verneuil) et est encore utilisé de nos jours. Il consiste à obtenir des carottes (appelées boules) de corindon par fusion de particules d’alumine (oxyde d’aluminium). Le monocristal obtenu présente des caractéristiques et des propriétés identiques aux corindons naturels (saphir et rubis), sans leurs « inconvénients » telles que les inclusions.

C’est de cette invention que les rubis naturels des mouvements horlogers se sont vus remplacés, dès les années 30, par des pierres synthétiques, plus faciles à produire en masse, plus solides et moins coûteuses.

L’évolution et la fiabilisation de la méthode Verneuil a rapidement permis de fabriquer des glaces de montre. Néanmoins, les boules de matière obtenues par la méthode Verneuil perdent leur homogénéité au-delà de 40 mm de diamètre, limitant à cette dimension les plus grands composants pouvant être produits par ce procédé.

Un autre procédé, EFG (Edge-defined Film-fed Growth), permet depuis les années 70 d’obtenir de très grands cristaux et de générer une matière de base sous forme de plaques ou de galettes de grandes dimensions. Les glaces saphir sont ainsi tronçonnées puis meulées et enfin polies dans la matière brute. Le saphir (d’une dureté de 9 sur l’échelle de Mohs) est la matière la plus dure derrière le diamant. Seul le diamant peut donc usiner ou polir le saphir.