DIE UHRGLÄSER

Je nach Form, den erforderlichen Eigenschaften, dem Design der Uhr und der beabsichtigten Verwendung kann das Uhrglas heute aus drei Materialkategorien hergestellt werden: Acryl-Kunststoffe (Hesalit usw.), Mineralgläser und synthetische Korunde (Saphirglas).

Ihre Herstellungsweise unterscheidet sich, und ihre Eigenschaften sind spezifisch für sie. Die weit verbreitete Verwendung von „Saphir“-Gläsern, der Rückgang ihrer Herstellungskosten und ihre überlegenen Eigenschaften führen dazu, dass sie Mineralgläser vollständig und dauerhaft ersetzen, unabhängig vom Verkaufspreis und der Uhrenklasse.

Flexibler und weniger spröde als Saphirgläser werden Kunststoffgläser manchmal für bestimmte sportliche, technische oder militärische Uhren bevorzugt.

Aufgrund der spezifischen Materialien und der erforderlichen Produktionsmittel wird die Herstellung von Uhrgläsern immer von spezialisierten Auftragnehmern durchgeführt.

Die ersten Uhren hatten oft kein Glas. Ein vollständig metallisches Gehäuse öffnete sich direkt zum Zifferblatt und dem Zeiger (oder den Zeigern). Seit ihrem Aufkommen wurden Uhrengläser aus Mineralglas hergestellt. Die Bodengläser erscheinen zwischen Ende des 18. und Anfang des 19. Jahrhunderts, lange bevor die Aufzug- und Zeiteinstellmechanismen erfunden wurden. Wie bei Uhrenzifferblättern mussten die Bodengläser damals mit zwei Löchern versehen sein, um das Einführen des Schlüssels zum Aufziehen und Einstellen der Uhr zu ermöglichen. Die Fortschritte bei Werkzeugen und Technologien haben ständige Verbesserungen der Glasqualität ermöglicht (Abkanten, Qualität der Politur).

Es wird bis zum 20. Jahrhundert dauern, um Kunststoff- und Saphirgläser sowie die Einführung von Oberflächenbehandlungen (antireflektierend, wasserabweisend usw.) kennenzulernen.

Das übliche Material zur Herstellung von Kunststoffgläsern ist Polymethylmethacrylat (PMMA). Es handelt sich um einen Acrylwerkstoff (Plexiglas). Er wird für seine Festigkeit, seine ausgezeichneten optischen Eigenschaften und seine UV-Beständigkeit geschätzt.

Es gibt zwei Produktionsmethoden, je nach Art des zu fertigenden Glases. Um flache Gläser herzustellen, werden Scheiben aus einem Zylinder des Materials geschnitten. Die so erhaltenen Scheiben werden dann diamantgeschliffen, um die endgültige Dicke des Glases zu erreichen und ihm volle Transparenz zu verleihen.

Um Volumengläser (Box) herzustellen, besteht die Methode darin, das Material zu spritzen. Die Kosten für die Form fördern keine kleinen Produktionen, aber diese Methode bietet den Vorteil, komplexe Gläser mit ihren begrenzten optischen Eigenschaften herstellen zu können. Polierschritte, die je nach Form des Glases mehr oder weniger komplex sein können, erfolgen nach dem Spritzguss. Zahlreiche Oberflächenbehandlungen sind aufgetreten und entwickeln sich ständig weiter. Sie dienen dazu, gegen Reflexionen, Kratzer, UV usw. vorzugehen.

Obwohl Kunststoffgläser anfälliger für Kratzer sind, bieten sie den Vorteil, stoßfest zu sein und leicht poliert werden zu können.

Das Glas war bis zur Mitte des 20. Jahrhunderts das einzige Material, das zur Herstellung von Uhrgläsern verwendet wurde. Mit dem Aufkommen von Kunststoff in den 1960er und 1970er Jahren sowie von Saphirglas wurde die Verwendung von Glas zu einer Randerscheinung. Glas ermöglicht die Herstellung von flachen, gewölbten und geformten Gläsern. In jedem Fall wird das Rohmaterial bearbeitet, bevor es poliert wird und gegebenenfalls Oberflächenbehandlungen erhält (antireflektierend, kratzfest, UV-Schutz usw.). Ähnlich wie bei Saphir kann Glas zu dekorativen oder anzeigenden Zwecken metallisiert werden.

Das erste Verfahren zur Herstellung von synthetischem Korund stammt aus dem frühen 20. Jahrhundert (Verneuil-Verfahren) und wird bis heute verwendet. Dabei werden Corundumkarotten (sogenannte Bälle) durch Schmelzen von Aluminiumoxidpartikeln erhalten. Der resultierende Monokristall weist Eigenschaften und Eigenschaften auf, die den natürlichen Korunden (Saphir und Rubin) identisch sind, ohne deren „Nachteile“ wie Einschlüsse.

Diese Erfindung führte dazu, dass natürliche Rubine in Uhrwerken bereits in den 1930er Jahren durch synthetische Steine ersetzt wurden, die leichter in großen Mengen herzustellen, widerstandsfähiger und kostengünstiger waren.

Die Entwicklung und Verbesserung der Verneuil-Methode ermöglichte es schnell, Uhrgläser herzustellen. Die mit der Verneuil-Methode erhaltenen Materiebälle verlieren jedoch ihre Homogenität über 40 mm Durchmesser hinaus, wodurch die Größe der größten Komponenten, die mit diesem Verfahren hergestellt werden können, auf diese Dimension beschränkt ist.

Ein weiteres Verfahren, EFG (Edge-defined Film-fed Growth), ermöglicht es seit den 1970er Jahren, sehr große Kristalle zu erhalten und ein Ausgangsmaterial in Form von Platten oder großen Scheiben zu erzeugen. Die Saphirgläser werden dann in Rohmaterial geschnitten, geschliffen und schließlich poliert. Saphir (mit einer Härte von 9 auf der Mohs-Skala) ist das härteste Material nach Diamant. Nur Diamant kann daher Saphir bearbeiten oder polieren.