LES CADRANS EN METEORITE
Différents gisements de météorites sont utilisés en horlogerie. Celles-ci sont toutefois toujours des météorites de fer (5% des chutes de météorites), de la catégorie des octaédrites. Elles se composent en moyenne à 90% de fer, d’un taux variable de nickel et, éventuellement, d’autres éléments (iridium, chrome, gallium …). La première étape de fabrication consiste à extraire un cylindre de la météorite brute par carottage (sciage ou électroérosion). On tronçonne ensuite le cylindre obtenu en tranches d’une épaisseur légèrement supérieure à l’épaisseur finale de l’insert en météorite. On procède ensuite à sa mise d’épaisseur en affinant son état de surface.
A ce stade et ainsi travaillée, la météorite ressemble à une banale pièce de fer. C’est en exposant la météorite à de l’acide nitrique (immersion de l’insert du cadran), que l’on révèle la structure cristalline unique des météorites de fer. La structure cristalline révèle de fines lignes parallèles dessinant des motifs géométriques caractéristiques appelés figures de Widmanstetten. Par sa composition ferreuse, la météorite est sujette à l’oxydation (rouille). On la protège généralement par un traitement galvanique (rhodiage, dorage etc.) ou par dépôt physique en phase vapeur (PVD, DLC etc.)
La base du cadran (généralement en laiton) est cloisonnée mécaniquement afin d’y positionner et d’y indexer précisément le ou les inserts de météorite. L’épaisseur de la météorite peut varier selon les spécificités de chaque cadran mais elle est souvent comprise entre 0,20mm et 0,40mm pour un cadran de 0,80mm d’épaisseur totale. Une fois l’insert en météorite et la base terminés, l’insert en météorite est collé à la base en laiton. Les éventuelles poses d’appliques, tampographies sont facilement réalisables traditionnellement sans poser de difficultés particulières.