LA BASCULE
La bascule appartient conjointement aux mécanisme de remontoir et de mise à l’heure. C’est l’élément qui permet de commuter la commande de la tige de remontoir entre ces deux mécanismes. Il s’agit d’un levier pivotant sur un tenon chassé dans la platine à son extrémité. L’autre extrémité de la bascule est logée dans la gorge du pignon coulant. Lorsqu’elle est actionnée elle contraint le pignon coulant à coulisser sur la tige de remontoir pour passer d’une fonction (remontoir) à l’autre (mise à l’heure) et inversement.
La bascule apparait en 1847 avec l’invention du remontoir à bascule d’Antoine Le Coultre dont elle est l’élément central. Elle permet depuis de commuter la commande de la couronne entre le mécanisme de remontoir et le mécanisme de mise à l’heure, ad minima. Les évolutions majeures qui ont été portées à l’invention de Le Coultre ont consisté à multiplier les fonctions ajustables par la couronne. De ce fait, la fonction de la bascule et son profil peuvent être plus ou moins complexes.
L’horloger commence la fabrication artisanale de la bascule en gravant son profil à l’aide d’une pointe à tracer sur la surface d’une plaque d’acier d’une épaisseur légèrement supérieure à celle du composant terminé. Il en pointe ensuite le perçage de sa vis et point de pivotement. Puis il découpe délicatement le contour de la bascule à l’aide d’un bocfil. Les flancs de la pièce sont ensuite limés pour amener la bascule à son épaisseur finale et dans le respect absolu de sa forme. La bascule est ensuite anglée et polie à l’aide des outils usuels (limes, cabrons, polissage). Selon les règles de l’art, l’artisan étire ensuite les traits des flancs de la pièce (satinage) et de l’infime plat qui reste sur la surface supérieure de la bascule.
Lorsque la bascule est proche de ses cotes finales, l’horloger ajuste la fonction qui lie la bascule à la tirette en préassemblant les deux composants à la platine. Plus que la cote d’un plan c’est typiquement une action pour laquelle l’œil et la main de l’artisan demeurent les meilleurs outils. Les traitements thermiques et les opérations de blanchissage s’ensuivent et la bascule est dès lors prête à être assemblée.
Pour optimiser les coûts de production d’une pièce unique ou d’une petite série de composants, l’électroérosion est ici particulièrement intéressante. Les coûts de mise en œuvre et le temps de passage en machine demeurent relativement faible et adaptés aux petits volumes de production. De plus, cette technologie permet de découper des profils complexes et fins sans exercer la moindre contrainte mécanique sur le composant lors de sa fabrication. En rapport à la méthode artisanale, la découpe par électroérosion offre un gain de temps considérable avec de bonnes répercussions sur les étapes de décorations. La fin du processus de fabrication et de décoration s’apparente à la méthode artisanale ou au niveau de finitions requis
Une production en grande(s) série(s) justifie l’investissement d’une étampe (outil de frappe) pour fabriquer des bascules à un coût optimal. Le contour élargi du profil est ainsi poinçonné directement dans une bande d’acier d’une épaisseur légèrement supérieure à celle du composant terminé par une presse à étamper. Des étapes manuelles demeurent toutefois incontournables. On doit ainsi amener la bascule à ses cotes finales (profil et épaisseur) tout en lui apportant les finitions et les décorations souhaitées (satinage, anglage etc.).