DER GEHÄUSEBODEN
- Allgemeine Beschreibung
- Historik
- Handwerkliche Methode
- Halbhandwerkliche Methode
- Industrielle Methode
- Hightech Methode
Das Gehäuseboden schützt das Uhrwerk, das Zifferblatt und die Zeiger vor äußeren Einflüssen wie Staub und Feuchtigkeit. Es gibt verschiedene Befestigungsmethoden. Der Boden kann durch Druck befestigt werden, indem zwischen dem Anpassungsdurchmesser der Lünette und dem des Bodens Spannung erzeugt wird. Die heute am häufigsten verwendete Methode besteht darin, den Boden mit vier oder mehr Schrauben am Gehäuse zu befestigen. Diese Befestigungsmethode ist elegant und einfach herzustellen und bietet eine sehr gute Abdichtung. Manchmal durchdringen die Schrauben das Gehäuse von einer Seite zur anderen und befestigen sich an der Lünette. Die Abdichtung ist noch besser, wenn das Gehäuse sozusagen zwischen Boden und Lünette „eingeklemmt“ wird. Schließlich kann ein Gewinde am äußeren Durchmesser des Bodens und ein Innengewinde am Durchmesser des Gehäuses angebracht werden. In diesem Fall fungiert der Boden selbst als Schraube zum Verschließen des Gehäuses. Diese Konstruktion ist besonders effektiv in Bezug auf die Wasserdichtigkeit und wird häufig bei Tauchuhren, Sportuhren und technischen Uhren verwendet.
Historisch gesehen hatten Taschenuhren zwei übereinanderliegende Böden. Einer wurde am Gehäuse befestigt oder daran gelötet. Bis 1830 hatten Uhren keine Krone. Das Aufziehen und Einstellen der Uhrzeit erfolgte damals mithilfe eines Schlüssels, ähnlich wie bei einer Pendeluhr. Dieser Vierkantschlüssel wirkte direkt auf die Federhauswelle (Aufziehen) oder auf eine Verlängerung der Zentrumradwelle (Einstellen). Damit der Schlüssel auf diese beiden Elemente zugreifen konnte, wurden zwei Löcher in diesen ersten Boden gebohrt. Auch wenn die Uhren zu dieser Zeit nicht wasserdicht waren, waren solche Öffnungen nicht akzeptabel, um Staub und Feuchtigkeit aus dem Uhrengehäuse fernzuhalten. Ein zweiter Boden (oder Deckel) war mit dem ersten durch ein Scharnier verbunden und schloss sich leicht durch Druck. Ein Lasche ermöglichte das Öffnen, indem sie gedreht wurde, und gewährte so Zugang zu den Löchern zum Aufziehen und Einstellen der Uhr.
In der Ära der Taschenuhr war der Gehäuseboden (insbesondere der äußere) zusammen mit dem Zifferblatt das bevorzugte Ausdrucksfeld für Handwerker und Künstler (viele von ihnen hatten damals diesen Doppelstatus). Gravur, Emaille oder die Kombination beider Techniken wurden dort häufig angewendet. Das Einsetzen von Edelsteinen war weniger üblich, aber Gehäuseböden und Lünetten wurden gelegentlich mit halben Perlen oder Perlmuttintarsien besetzt (im 18. und 19. Jahrhundert).
Die Kunstdekoration hat heutzutage ein erneutes Interesse erfahren. Diese Begeisterung trägt dazu bei, Techniken und Wissen zu erhalten, von denen einige am Ende des 20. Jahrhunderts zu verschwinden schienen.
Mit der Armbanduhr wurde der Gehäuseboden zum bevorzugten Träger von Informationen (Gravur, Druck, Metallisierung usw.) über die Uhr. Dort sind Informationen wie der Markenname und/oder das Modell, die Uhrenreferenz, die individuelle Seriennummer (ob begrenzt oder nicht), die Wasserdichtigkeit usw. eingraviert.
Normalerweise waren die Gehäuseböden von Uhren massiv (Scheiben), aber bereits zu Beginn des 19. Jahrhunderts wurden sie manchmal geöffnet und wurden zu Ringen oder Lünetten, in deren Mitte ein Glas angebracht war, um das Uhrwerk zu sehen. Diese Praxis blieb bis zum Ende des 20. Jahrhunderts eher selten, hat sich aber seitdem zunehmend verbreitet.
Die Zukunft des Gehäuses ist bereits da! Einige Marken integrieren einen elektronischen Chip in den Boden, der keine Energiequelle benötigt. Ein externer Scanner kann den Chip abfragen und Informationen zu seiner Geschichte, seinem Wartungsbuch und zur Authentifizierung abrufen.
Je nach Design oder technischen Anforderungen (Wasserdichtigkeit, Funktion usw.) kann die Herstellung eines Gehäuses besonderes Geschick und Fachwissen erfordern. Dennoch ist die Herstellung des Gehäuses oft relativ einfach und erfordert keine großen Ressourcen. Eine Drehbank kann in vielen Fällen ausreichen, um ein rundes Gehäuse herzustellen, während eine Fräsmaschine Gehäuse in verschiedenen Formen (quadratisch, tonnenförmig usw.) herstellen kann. Ein auf diese Weise hergestellter Boden verdient oft eine von Hand ausgeführte Gravur (zur Information zu schreiben oder als Dekoration), aber wir werden hier auch eine mechanische Gravur als handwerkliches Verfahren berücksichtigen.
Die halbhandwerkliche Produktion zeichnet sich durch kleine Serien aus. Wie bei der industriellen Methode greift man auch hier häufig auf CNC-Maschinen für solche Fertigungsvolumina zurück. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Methoden zur Herstellung von Böden sind in erster Linie die Endbearbeitungs- und Dekorationsprozesse. Für kleine Serien hochwertiger Uhren bevorzugt man oft immer noch eine von Hand ausgeführte Gravur anstelle einer mechanischen oder chemischen Gravur. Das Einsetzen von Edelsteinen für das Setzen erfolgt von Hand anstelle einer Maschine.
In industriellen Produktionsprozessen ist der Einsatz von CNC-Maschinen oft die geeignetste und daher gebräuchlichste Methode zur Herstellung von Gehäuseböden. Eine einzige Maschine kann oft alle Herstellungsschritte für den Boden durchführen. Darüber hinaus kann dieselbe Maschine oft die Gravur– und Dekorationsarbeiten auf einem hohen Qualitätsniveau für industriell gefertigte Uhren durchführen. Für industrielle Produktionsuhren können viele industrielle Verfahren die Arbeit der CNC-Maschinen ergänzen (Lasergravur, Metallisierung, Oberflächenbehandlungen usw.).
Hier unterscheiden sich hochmoderne Technologien von handwerklichen, halbhandwerklichen und industriellen Methoden hauptsächlich durch die verwendeten Materialien und nicht durch die Produktionsvolumina. Spritzguss und Sintern werden hauptsächlich verwendet, um Materialien wie Kunststoffe, Verbundstoffe und Keramik zu formen, obwohl gelegentlich nachträgliche Bearbeitungs- und Polierarbeiten erforderlich sind. Der Herstellungsprozess von Saphirgehäusen (synthetischer Korund und seine Derivate) ähnelt der industriellen Methode (Fräsen/Polieren). Aufgrund der Härte von Saphir erfordert dies jedoch den Einsatz von High-Tech-Maschinen und -Werkzeugen.