Tratamentos de superfície

A DEPOSIÇÃO EM FASE VAPOR

1. Descrição geral

A deposição em fase vapor divide-se em duas grandes categorias: a deposição química em fase vapor (CVD, Chemical Vapor Deposition) e a deposição física em fase vapor (PVD, Physical Vapor Deposition). As duas tecnologias são próximas e dividem-se, por sua vez, em subcategorias. O princípio consiste em colocar a peça a tratar (substrato) numa câmara de reação sob vácuo. O substrato é aquecido (entre 700 °C e 1000 °C para os CVD, entre 200 °C e 450 °C para os PVD). Um ou vários elementos (precursores) são então introduzidos em estado gasoso na câmara de reação. Os precursores podem ser de natureza diferente: silício, carbono, tungsténio, ouro, etc.

No caso dos tratamentos CVD, ocorre uma reação química entre o substrato e os precursores, que se fundem, o que garante uma excelente aderência do revestimento. Quanto aos tratamentos PVD, as camadas de precursores depositam-se fisicamente na superfície do substrato por condensação. Se os CVD oferecem uma melhor resistência, as altas temperaturas que exigem limitam a sua utilização.

Consoante os precursores escolhidos, a Deposição em fase vapor permite proteger o substrato contra a corrosão, endurecer a sua superfície, modificar o seu coeficiente de fricção ou a sua condutividade elétrica. A gama de cores aplicáveis é muito mais vasta do que a proposta pelos outros Tratamentos de superfície e não para de se alargar. Os domínios de aplicação relojoeira são vastos e os tratamentos por deposição em fase vapor são utilizados para os componentes externos (caixa, mostrador), o movimento e as ferramentas. Consoante os precursores e o método escolhido, o processo pode receber diversas denominações. Assim, utiliza-se a denominação DLC (Diamond-Like Carbon) para designar um tratamento PVD cujo principal precursor é o carbono amorfo, apreciado pela sua dureza.

2. Entrevista a Lucien Steinmann (Positive Coating)

3. História

Foi em 1954 que o processo CVD foi patenteado. O seu objetivo era então produzir um diamante sintético por crescimento. Só dois anos mais tarde é que esta tecnologia produziria o primeiro diamante sintético. Os diamantes sintéticos são ainda hoje produzidos segundo este processo à razão de milhares de milhões de quilates por ano. Se esta produção provavelmente nunca substituirá os diamantes naturais para uso em joalharia, os diamantes sintéticos encontram múltiplas aplicações industriais e tecnológicas. Na relojoaria, a síntese do diamante diz respeito principalmente ao ferramental (ferramentas de corte, diamantação). Os CVD e os PVD não deixarão, a partir de então, de se desenvolver e, consoante os precursores utilizados, encontrarão domínios de aplicação quase ilimitados. Das frigideiras aos instrumentos cirúrgicos, os depósitos em fase gasosa estão omnipresentes. Foi a partir de 1995 que os relojoeiros se apropriaram destas tecnologias, primeiro para os componentes externos (caixas), depois para o conjunto dos componentes de um relógio (mostradores, movimentos, ponteiros, etc.). As propriedades físicas, mecânicas e estéticas de tais tratamentos, a gama de cores quase infinita que permitem, são de um atrativo maior e é provável que estas novas tecnologias substituam totalmente, e num futuro próximo, os tratamentos galvânicos tradicionais (douração, folheado, rodinagem).

4. Vantagens e desvantagens

Vantagens

Proteção contra a oxidação e a corrosão

Permitem modificar a dureza do substrato à superfície

Permitem modificar o coeficiente de atrito

Paleta de cores e de precursores (quase) ilimitada

Não requerem um substrato condutor de eletricidade

Sem rejeitos tóxicos

Desvantagem

Tecnologia de ponta que implica saber-fazer e infraestruturas dispendiosas

Substrato que deve resistir a temperaturas elevadas

Não permitem decapagem (recondicionamento)

Grande consumo energético