Tratamientos de superficie

LA DEPOSICIÓN EN FASE VAPOR

1. Descripción general

La deposición en fase vapor se divide en dos grandes categorías: la deposición química en fase vapor (CVD, Chemical Vapor Deposition) y la deposición física en fase vapor (PVD, Physical Vapor Deposition). Ambas tecnologías son similares y se dividen a su vez en subcategorías. El principio consiste en colocar la pieza a tratar (sustrato) en una cámara de reacción al vacío. El sustrato se calienta (entre 700 °C y 1000 °C para el CVD, entre 200 °C y 450 °C para el PVD). Uno o varios elementos (precursores) se introducen entonces en estado gaseoso en la cámara de reacción. Los precursores pueden ser de distinta naturaleza: silicio, carbono, tungsteno, oro, etc.

En el caso de los tratamientos CVD, se produce una reacción química entre el sustrato y los precursores, que se fusionan, lo que garantiza una excelente adherencia del recubrimiento. En cuanto a los tratamientos PVD, las capas de precursores se depositan físicamente en la superficie del sustrato por condensación. Si bien los CVD ofrecen una mejor resistencia, las altas temperaturas que requieren limitan su uso.

Según los precursores elegidos, la Deposición en fase vapor permite proteger el sustrato contra la corrosión, endurecer su superficie, modificar su coeficiente de fricción o su conductividad eléctrica. La gama de colores aplicables es mucho más amplia que la que ofrecen los demás Tratamientos de superficie y no deja de ampliarse. Los ámbitos de aplicación relojeros son vastos y los tratamientos por Deposición en fase vapor se utilizan para los componentes externos (caja, esfera), el movimiento y las herramientas. Según los precursores y el método utilizado, el proceso puede recibir diversas denominaciones. Así, se utiliza la denominación DLC (Diamond-Like Carbon) para designar un tratamiento PVD cuyo principal precursor es el Carbono amorfo, apreciado por su Dureza.

2. Entrevista a Lucien Steinmann (Positive Coating)

3. Historia

Fue en 1954 cuando se patentó el proceso CVD. Su objetivo era entonces producir un diamante sintético por crecimiento. No sería hasta dos años después cuando esta tecnología produciría el primer diamante sintético. Los diamantes sintéticos se siguen produciendo hoy en día según este proceso, a razón de miles de millones de quilates cada año. Aunque esta producción probablemente nunca sustituirá a los diamantes naturales para uso en joyería, los diamantes sintéticos encuentran múltiples aplicaciones industriales y tecnológicas. En relojería, la síntesis del diamante concierne principalmente a las herramientas (herramientas de corte, Diamantado). Los CVD y los PVD no dejarán de desarrollarse a partir de entonces y, según los precursores empleados, encontrarán ámbitos de aplicación casi ilimitados. Desde las sartenes hasta los instrumentos quirúrgicos, los depósitos en fase gaseosa están omnipresentes. Fue a partir de 1995 cuando los relojeros se apropiaron de estas tecnologías, primero para los componentes de Componentes externos (caja, esfera) (cajas), y luego para el conjunto de componentes de un reloj (esferas, movimientos, agujas, etc.). Las propiedades físicas, mecánicas y estéticas de dichos tratamientos, así como la gama de colores casi infinita que permiten, resultan de un atractivo mayor, y es probable que estas nuevas tecnologías sustituyan por completo, y en un futuro próximo, a los tratamientos galvánicos tradicionales (dorado, chapado, rodiado).

4. Ventajas e inconvenientes

Ventajas

Protección contra la oxidación y la corrosión

Permiten modificar la Dureza del sustrato en superficie

Permiten modificar el coeficiente de fricción

Paleta de colores y de precursores (casi) ilimitada

No requieren un sustrato conductor de electricidad

Sin vertidos tóxicos

Inconveniente

Tecnología de vanguardia que implica un know-how e infraestructuras costosas

El sustrato debe resistir temperaturas elevadas

No permiten el decapado (reacondicionamiento)

Alto consumo energético