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LA PLATINA

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1. Descripción general

Soporte principal del ensamblaje de los componentes de un movimiento, la platina constituye su chasis y elemento principal. Con los puentes que se fijan directamente a ella, forman la jaula del movimiento.

Es entre la platina y los puentes donde se fijan libremente los elementos móviles del movimiento. Estos pueden pivotar alrededor de su propio eje entre rodamientos (piedras) (barrilete, tren de ruedas de acabado, volante, etc.), o alrededor de una espiga mecanizada o embutida en la platina (palanca basculante de puesta en hora, rueda de corona, etc.). Algunos elementos fijos (resortes, placas) pueden ensamblarse solidariamente mediante atornillado, encastre, o incluso soldadura o pegado.

Para garantizar una interacción perfecta entre todos los componentes que se fijan en ella, una platina debe ofrecer una rigidez máxima y el coeficiente de dilatación más bajo posible.

La platina puede realizarse en materiales tan diversos como el latón, la alpaca, el oro, el zafiro, el carbono, etc.

Al igual que los puentes, la platina puede beneficiarse de una amplia paleta de decoraciones artesanales (grabado a mano, esqueletización, angulado, etc.) o industriales. Tradicionalmente, las platinas de latón se protegen de la oxidación mediante tratamientos galvánicos (dorado, rodiado). Hoy en día, tratamientos de superficie de alta tecnología (PVD, DLC, CVD) ofrecen una gama ampliada de colores y propiedades.

Aunque la platina suele ser redonda, puede presentarse en todo tipo de formas, generalmente para corresponder al diseño de la caja a la que está destinada (tonel, rectángulo, óvalo, etc.).

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2. Historia

La técnica de fabricación de las platinas ha evolucionado con el tiempo. Antiguamente fabricadas con buriles fijos, estos fueron reemplazados durante la era de la industrialización por tornos y fresadoras que obtenían su energía de las fuerzas motrices (hidráulicas) y luego de la electricidad. A lo largo del siglo XX, estas máquinas se volvieron automáticas (programación mecánica de secuencias de operaciones mediante de levas). Por último, la llegada de la informática vio aparecer los primeros centros de mecanizado (máquinas polivalentes capaces de realizar operaciones de fresado, torneado y taladrado) con control numérico (automatización numérica de todo el protocolo de fabricación). Técnicas auxiliares artesanales (estampado) o modernas e industriales (mecanizado láser, electroerosión, etc.) pueden, en algunos casos, completar el proceso de fabricación, o incluso sustituirlo.

Históricamente, las platinas se fabrican en latón o en alpaca. Muy próximas en su composición, estas dos aleaciones ofrecen propiedades mecánicas ideales para su mecanizado y su decoración. Aparecida a principios del siglo XIX, la alpaca es una aleación de latón (cobre y zinc) a la que se añade níquel. La alpaca presenta un color plateado y resiste tan bien a la corrosión que no necesita tratamiento galvánico (rodiado o dorado, por ejemplo). Desde finales del siglo XX, numerosos materiales sintéticos o compuestos se han utilizado para la fabricación de platinas. Podemos citar el corindón sintético (zafiro sintético), las cerámicas, el carbono, etc.

El diámetro de la platina define el calibre del movimiento y todavía hoy se mide en líneas (unidad de medida de la Edad Media. 1 línea = 2,255 mm).

Habitualmente, es en la platina donde se graba o se punzona el punzón de Maestro (fabricante), el número de calibre (nombre del modelo) y el número individual del movimiento.

3. Métodos de producción artesanales

Varios métodos y diferentes herramientas pueden asemejarse al método artesanal.

Antes de proceder al mecanizado de la platina, el relojero debe llevar a cabo una etapa fundamental que requiere una precisión absoluta. Para un rendimiento óptimo del movimiento, el eje de cada componente debe estar perfectamente posicionado con respecto a los demás. El marcado se realiza con una máquina de marcar. Esta definirá los centros de los diferentes taladros y de los torneados que se realizarán posteriormente.

Una vez marcados los centros, el relojero puede proceder a las diferentes y numerosas perforaciones (ejes de los móviles, de los espigones, orificios de tornillos, de pies, etc.). Estos quedarán ahora perfectamente posicionados y permitirán una indexación óptima del buril fijo para las diferentes etapas de torneado.

El buril fijo es la herramienta del artesano por excelencia. Se trata de un torno en miniatura de banco de trabajo que el relojero fija generalmente en un torno de banco. El relojero ajusta primero manualmente la profundidad de corte (pasada). Luego acciona simultáneamente una manivela que impulsa el torno y otra que desplaza el buril (herramienta de corte). Combinando la velocidad de rotación de la platina y la velocidad de desplazamiento del buril, el relojero adapta la combinación de estas dos velocidades en función de su sensibilidad para obtener un resultado preciso en términos de dimensiones y acabados, garantes de una buena estética y de un buen funcionamiento.

Un torno de banco de trabajo o un torno sobre bancada (motorizado) sustituye a menudo al buril fijo. El uso de una máquina así no cuestiona el aspecto artesanal del método. Ofrece un ahorro de tiempo en comparación con el buril fijo, permitiendo alcanzar la misma calidad técnica y estética.

4. Métodos de producción industrial

La aparición de las máquinas de control numérico y su generalización desde finales del siglo XX las impusieron como principales herramientas de producción de las platinas. Si bien algunos artesanos, e incluso algunos prototipistas, siguen aplicando un método artesanal, la gran mayoría de las platinas se producen en centros de mecanizado de control numérico. Generalmente, estas máquinas permiten realizar el conjunto de operaciones de mecanizado requeridas por una platina (fresado, perforado, roscado, etc.). Según las necesidades, las especificidades técnicas de las platinas a mecanizar, las máquinas podrán tener diferentes capacidades (3, 4, 5, 6 ejes). Una platina convencional generalmente puede mecanizarse perfectamente en una máquina que opera en 3 ejes. Este modo de mecanizado, por los tiempos de regulación y de puesta en marcha que requiere, favorece la rentabilidad de las producciones de gran serie. Sin embargo, también se aprecia para series pequeñas y en prototipado, por la polivalencia y la «estandarización» de su uso.

Según la gama del reloj, una parte o la totalidad de las operaciones de decoración podrán realizarse durante las operaciones de mecanizado. Hoy en día se puede diamantar un ángulo o fresar unas côtes de Genève, en la misma máquina que habrá mecanizado la platina y durante el mismo ciclo de trabajo. La producción de alta gama recurrirá a menudo a métodos de decoración más artesanales (desbarbado, angulado, grabado, etc.).

Según los usos industriales, la platina, una vez completamente mecanizada y decorada, recibirá un tratamiento de superficie con el fin de protegerla de la oxidación y perfeccionar su estética.

Si los tratamientos galvánicos (rodiado, dorado, etc.) siguen siendo de uso extendido, los tratamientos por depósito físico en fase de vapor (PVD, DLC, etc.) se imponen cada vez más. Estos últimos tratamientos han alcanzado un nivel de calidad óptimo, son más duros y por lo tanto menos vulnerables a los golpes y arañazos que un tratamiento galvánico y ofrecen una paleta de colores que no deja de ampliarse, pudiendo además reproducir perfectamente los colores galvánicos.

Antes de albergar el conjunto de los componentes del movimiento, la platina debe ser primero preensamblada. El conjunto de los «aditamentos» de la platina, tales como las piedras, los pivotes, los pies, se fijará en ella.

El conjunto de estas operaciones (denominado industrialmente T-0) puede ser realizado por los relojeros que llevarán a cabo el ensamblaje del movimiento, por operarios especializados, o incluso estar totalmente automatizado.

5. Métodos de producción de alta tecnología

Se pueden emplear tecnologías de alta tecnología en ciertas etapas de la fabricación de platinas. La electroerosión y el corte por láser podrán, por ejemplo, ser útiles para operaciones de calado, de esqueletización, incluso de decoración. En el caso de uso de materiales no metálicos (cerámicas, plásticos, compuestos, zafiro), la sinterización o la inyección precederán a veces a las operaciones de mecanizado tradicionales.

En estos casos, las operaciones de mecanizado siempre exigirán máquinas y herramientas de alta tecnología y un saber hacer a la altura de los retos técnicos (p. ej.: dureza de los materiales) y de las tolerancias. Los tratamientos de superficie (generalmente subcontratados) provienen cada vez más de tecnologías de vanguardia (PVD, DLC, CVD, etc.).