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DIE LÜNETTE

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1. Allgemeine Beschreibung

Die Lünette ist zum Zifferblatt das, was der Rahmen zu einem Meisterwerk ist. Sie definiert dessen Umriss und bündelt dort das Licht, um den Blick darauf zu lenken. Die Form der Lünette passt sich in der Regel der des Uhrgehäuses an und kennt keine anderen Grenzen als die Kreativität der Designer. Technisch gesehen schließt die Lünette den oberen Teil des Uhrgehäuses ab und trägtdas Glas, das über dem Zifferblatt liegt. Die Wasserdichtigkeit ihrer Dichtungen zum Mittelteil des Gehäuses und zum Glas ist daher von größter Bedeutung.

Von den ersten Taschenuhren bis zu den neuesten Uhrenkreationen war die Lünette stets ein bevorzugter Träger für Verzierung (Fassen, Gravur, Emaillierung). Im Laufe der Zeit ist die Lünette zu einem Informationsträger geworden. Ihr innerer Umfang (sichtbar unter dem Glas der Uhr) trägt häufig eine oder mehrere Skalen (Stunden, Minuten, Sekunden, Tachymeterskala, Pulsometer usw.). Diese Skalen können graviert, aufgedruckt oder gefasst sein (Applikationen, Steine usw.). Seltener wird der äußere Umfang der Lünette graviert (z. B. der Stundenindex) und anschließend manchmal lackiert.

Wenn sie eine kreisförmige Form hat, kann die Lünette manchmal drehbar sein. In diesem Fall ist das Glas in der Regel direkt am Mittelteil des Gehäuses befestigt, wobei die Lünette dann nur noch ein drehbarer Ring ist. Die bekannteste Anwendung dieses Systems ist die unidirektional drehbare Lünette der Taucheruhren, aber es gibt eine Vielzahl weiterer Anwendungen.

Durch das Eingravieren einer Winkeleinteilung auf einer drehbaren Lünette wird die Uhr zu einem ausgezeichneten Navigationsmittel. In anderen Beispielen wird die drehbare Lünette zu einem Rechenschieber, allgemein oder spezialisiert. Noch seltener, aber ein perfektes Beispiel für die Bandbreite der Anwendungsmöglichkeiten der Lünette, ersetzt diese manchmal die Krone. So kann man seine Uhr aufziehen und die Zeit einstellen, indem man die Lünette dreht.

Abbildung 1

Lünetten in der Herstellung

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2. Geschichte

Ab dem 17. Jahrhundert werden die bis dahin recht einfachen Uhrgehäuse feiner und technisch ausgereifter. Die Konstruktion aus drei Elementen (Mittelteil des Gehäuses, Lünette und Gehäuseboden) setzt sich allgemein durch.

Wie bei den Gehäuseböden ist die Lünette häufig durch ein Scharnier mit dem Mittelteil des Gehäuses verbunden. Die Lünette kann über eine Lasche geöffnet werden und dreht sich um ihr Scharnier, ähnlich wie ein Fenster. Später werden die Lünetten manchmal an das Uhrgehäuse angeschweißt und, allgemeiner, durch eine Raste (Druckverschluss) befestigt.

Bei modernen Konstruktionen zieht man es oft vor, die Lünette direkt mit dem Mittelteil des Gehäuses zu verschrauben. Im Allgemeinen greifen die Schrauben unter dem Mittelteil des Gehäuses an und ziehen sich unter der Lünette fest. Der Gehäuseboden bedeckt anschließend die Lünettenschrauben, die nach dem Schließen der Uhr vollständig unsichtbar werden (sowohl oben als auch unten).

In anderen Fällen greifen die Schrauben von oben durch die Lünette hindurch und ziehen sich im Mittelteil des Gehäuses fest. In diesem Fall sind die Schrauben sichtbar.

Mit dem Glas, das sie trägt, ist die Lünette das Bauteil, das am stärksten Stößen ausgesetzt ist. Es überrascht daher nicht, dass die Lünette häufig ein Testlabor für neue Materialien ist (Härte, Kratzfestigkeit, UV-Beständigkeit, Griffigkeit usw.), so sehr, dass manche Designer die Lünette heute als „Schild“ oder Stoßdämpfer konzipieren, der die anderen Elemente des Uhrgehäuses und des Uhrwerks schützt.

3, Handwerkliche Herstellung einer Lünette

Je nach Design oder technischen Besonderheiten (Wasserdichtigkeit, Funktion usw.) kann die Lünette eines Uhrgehäuses Einfallsreichtum und Know-how erfordern. Wie der Gehäuseboden ist die Lünette jedoch oft relativ einfach herzustellen und erfordert keine großen Mittel. Eine Drehbank für den Werktisch reicht in vielen Fällen aus, um eine runde Lünette zu bearbeiten, während eine Fräsmaschine ermöglicht die Herstellung von Lünetten mit besonderen Formen (quadratisch, tonnenförmig, unter anderem). Der Zeitaufwand, den eine solche Methode erfordert, sowie die gewünschte Qualität führen oft dazu, dass Uhrmacher ihre Lünetten mit handwerklichen Verfahren verzieren (Gravur und/oder Fassen von Hand, Emaillierung).

4. Halbindustrielle Herstellung einer Lünette

Die Herstellung einer Lünette ähnelt stark der der Gehäuseböden. So greift man, wie bei der industriellen Methode, bereits mehrheitlich auf Bearbeitungszentren (CNC) für solche Fertigungsmengen zurück. Was die beiden Produktionsmethoden hauptsächlich unterscheidet, sind die Schritte der Endbearbeitung, der Verzierung oder sogar des Zusammenbaus bei den komplexesten Lünetten.

Für kleine Serien von Uhren eines gewissen Qualitätsniveaus wird oft noch eine Gravur von Hand statt einer mechanischen oder chemischen Gravur bevorzugt. Das Einsetzen der Steine bei einem Fassen erfolgt von Hand statt maschinell, ebenso wie der Zusammenbau der verschiedenen Komponenten (z. B. der Keramikeinsatz einer Taucheruhr-Lünette).

5. Industrielle Herstellung einer Lünette

Im industriellen Maßstab werden Lünetten überwiegend auf Bearbeitungszentren (CNC) hergestellt. Allerdings kann das Stanzen der Bearbeitung vorgezogen werden, insbesondere bei nicht kreisförmigen Lünetten. In diesem Fall sind nach dem Stanzen weitere Bearbeitungsschritte erforderlich.

Bei komplexeren Lünetten erfolgt der Zusammenbau der verschiedenen Komponenten auf oft automatisierten Montagestraßen.

6. High-Tech-Fertigung einer Lünette

Die Spitzentechnologien unterscheiden sich von handwerklichen, halbindustriellen und industriellen Methoden durch die verwendeten Materialien und nicht durch ihre Produktionsmengen. Spritzguss und Sinterung werden hauptsächlich verwendet, um Materialien wie Kunststoffe und Verbundwerkstoffe zu formen, auch wenn anschließend übliche Bearbeitungs- und/oder Polierarbeiten erforderlich sein können. Das Herstellungsverfahren für Uhrgehäuse aus Saphir (synthetischer Korund und seine Derivate), und somit auch der Lünetten, ähnelt der industriellen Methode (Bearbeitung / Politur). Die Härte des Saphirs erfordert jedoch den Einsatz von Hochtechnologiemaschinen und -werkzeugen.