ZIFFERBLÄTTER AUS METEORIT
In der Uhrmacherei werden verschiedene Meteoritenfundstätten genutzt. Dabei handelt es sich jedoch stets um Eisenmeteoriten (5 % der Meteoritenfälle) aus der Kategorie der Oktaedrite. Sie bestehen im Durchschnitt zu 90 % aus Eisen, einem variablen Anteil an Nickel und gegebenenfalls weiteren Elementen (Iridium, Chrom, Gallium …). Der erste Herstellungsschritt besteht darin, aus dem rohen Meteoriten durch Kernbohrung (Sägen oder Elektroerosion) einen Zylinder zu gewinnen. Anschließend wird der so erhaltene Zylinder in Scheiben geschnitten, deren Dicke leicht über der endgültigen Dicke des Meteoriteneinsatzes liegt. Danach erfolgt die Anpassung der Dicke durch Verfeinerung der Oberflächenbeschaffenheit.
An diesem Punkt und so bearbeitet, ähnelt der Meteorit einem gewöhnlichen Eisenstück. Erst durch das Aussetzen des Meteoriten an Salpetersäure (Eintauchen des Zifferblatteinsatzes) wird die einzigartige Kristallstruktur der Eisenmeteoriten sichtbar gemacht. Die Kristallstruktur offenbart feine parallele Linien, die charakteristische geometrische Muster zeichnen, die Widmanstätten-Figuren genannt werden. Aufgrund seiner eisenhaltigen Zusammensetzung ist der Meteorit anfällig für Oxidation (Rost). Man schützt ihn in der Regel durch eine galvanische Behandlung (Rhodinierung, Vergoldung usw.) oder durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD, DLC usw.)
Die Basis des Zifferblatts (in der Regel aus Messing) wird mechanisch unterteilt, um den oder die Meteoriteneinsätze präzise zu positionieren und auszurichten. Die Dicke des Meteoriten kann je nach den Besonderheiten jedes Zifferblatts variieren, liegt jedoch häufig zwischen 0,20 mm und 0,40 mm bei einer Gesamtdicke des Zifferblatts von 0,80 mm. Sobald der Meteoriteneinsatz und die Basis fertiggestellt sind, wird der Meteoriteneinsatz auf die Messingbasis geklebt. Das eventuelle Anbringen von Auflagen und Tampondrucken lässt sich traditionell problemlos durchführen, ohne besondere Schwierigkeiten zu bereiten.
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