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A PLATINA

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1. Descrição geral

Suporte principal da montagem dos componentes de um movimento, a platina constitui o seu chassi e o elemento principal. Com as pontes que se fixam diretamente nela, formam a gaiola do movimento.

é entre a platina e as pontes que os elementos móveis do movimento são fixados livremente. Estes podem girar em torno do seu próprio eixo entre mancais (pedras) (barrilete, trem de acabamento, balanço, etc.), ou em torno de um pino usinado ou encaixado na platina (alavanca basculante de acerto da hora, roda-coroa, etc.). Alguns elementos fixos (molas, placas) podem ser montados solidariamente por aparafusamento, por encaixe forçado, ou até por soldagem ou colagem.

Para garantir uma interação perfeita entre todos os componentes nela fixados, uma platina deve oferecer rigidez máxima e o menor coeficiente de dilatação possível.

A platina pode ser feita em materiais tão diversos como o latão, a alpaca (metal), o ouro, a safira, o carbono, etc.

À semelhança das pontes, a platina pode beneficiar de uma vasta paleta de decorações artesanais (gravação à mão, esqueletização, angulação, etc.) ou industriais. Tradicionalmente, as platinas em latão são protegidas da oxidação por tratamentos galvânicos (douração, rodinagem). Atualmente, tratamentos de superfície de alta tecnologia (PVD, DLC, CVD) oferecem uma gama alargada de cores e propriedades.

Embora a platina seja habitualmente redonda, pode assumir todo o tipo de formas, geralmente para corresponder ao desenho da caixa a que se destina (tonel, retângulo, oval, etc.).

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2. Histórico

A técnica de fabrico das platinas evoluiu ao longo do tempo. Antigamente fabricadas em buris fixos, estes foram substituídos durante a era da industrialização por tornos e fresadoras que retiravam a sua energia de forças motrizes (hidráulicas) e depois da eletricidade. Ao longo do século XX, estas máquinas tornaram-se automáticas (programação mecânica de sequências de operações por de cames). Por fim, o advento da informática viu surgir os primeiros centros de usinagem (máquinas polivalentes capazes de efetuar operações de fresagem, torneamento e perfuração) com comando numérico (automação numérica de todo o protocolo de fabricação). Técnicas auxiliares artesanais (estampagem) ou modernas e industriais (usinagem a laser, eletroerosão, etc.) podem, em certos casos, complementar o processo de fabricação, ou até substituí-lo.

Historicamente, as platinas são fabricadas em latão ou em alpaca (metal). Muito próximas nas suas composições, estas duas ligas oferecem propriedades mecânicas ideais para a sua usinagem e decoração. Surgida no início do século XIX, a Alpaca (metal) é uma liga de latão (cobre e zinco) à qual se adiciona níquel. A Alpaca (metal) apresenta uma cor prateada e resiste tão bem à corrosão que não necessita de tratamento galvânico (rodinagem ou douração, por exemplo). A partir do final do século XX, numerosos materiais sintéticos ou compósitos foram utilizados no fabrico de platinas. Podemos citar o coríndon sintético (safira sintética), as cerâmicas, o carbono, etc.

O diâmetro da platina define o calibre do movimento e ainda hoje se mede em linhas (unidade de medida da idade média. 1 linha = 2,255 mm).

Normalmente, é na platina que se grava ou se punciona o punção do Mestre (fabricante), o número do calibre (nome do modelo) e o número individual do movimento.

3. Métodos de produção artesanais

Vários métodos e diferentes ferramentas podem assemelhar-se ao método artesanal.

Antes de proceder à usinagem da platina, o relojoeiro deve efetuar uma etapa fundamental que exige uma precisão absoluta. Para um rendimento ótimo do movimento, o eixo de cada componente deve estar perfeitamente posicionado em relação aos outros. A marcação é efetuada com uma máquina de marcar. Ela definirá os centros das diferentes perfurações e das torneagens a realizar posteriormente.

Estando os centros marcados, o relojoeiro pode então proceder às diferentes e numerosas perfurações (eixos dos móveis, dos pinos, furos de parafuso, de pés, etc.). Estes estarão doravante perfeitamente posicionados e permitirão uma indexação ótima do buril fixo para as diferentes etapas de torneamento.

O buril fixo é a ferramenta do artesão por excelência. Trata-se de um torno miniatura de bancada de trabalho que o relojoeiro geralmente fixa num torno de bancada. O relojoeiro regula primeiro manualmente a profundidade de corte (passe). Ele aciona depois simultaneamente uma manivela que aciona o torno e outra que desloca o buril (ferramenta de corte). Combinando a velocidade de rotação da platina e a velocidade de deslocamento do buril, o relojoeiro adapta a combinação dessas duas velocidades em função da sua sensibilidade, a fim de obter um resultado preciso em termos de dimensões e de acabamentos, garantes de uma boa estética e de um bom funcionamento.

Um torno de bancada ou um torno de banco (motorizado) substitui frequentemente o buril fixo. O uso de tal máquina não põe em causa o caráter artesanal do método. Oferece um ganho de tempo em relação ao buril fixo, permitindo ao mesmo tempo atingir a mesma qualidade técnica e estética.

4. Métodos de produção industriais

O aparecimento das máquinas de comando numérico e a sua generalização a partir do final do século XX impuseram-nas como principais ferramentas de produção das platinas. Se alguns artesãos, ou mesmo alguns prototipistas, ainda utilizam um método artesanal, a grande maioria das platinas é produzida em centros de maquinagem por comando numérico. Geralmente, estas máquinas permitem efetuar o conjunto das operações de maquinagem exigidas por uma platina (fresagem, perfuração, roscagem, etc.). Consoante as necessidades e as especificidades técnicas das platinas a maquinar, as máquinas podem ter diferentes capacidades (3, 4, 5, 6 eixos). Uma platina convencional pode geralmente ser perfeitamente maquinada numa máquina que opera em 3 eixos. Este modo de maquinagem, pelos tempos de regulação e de implementação que exige, favorece a rentabilidade das produções de grande série. Contudo, é também apreciado para pequenas séries e em prototipagem, pela polivalência e pela «padronização» da sua utilização.

Consoante a gama do relógio, parte ou a totalidade das operações de decoração podem ser realizadas durante as operações de maquinagem. Hoje em dia, é possível diamantar um ângulo ou fresar côtes de Genève, na mesma máquina que terá usinado a platina e durante o mesmo ciclo de trabalho. A produção de alta gama, recorrerá frequentemente a métodos de decoração mais artesanais (rebarbagem, angulação, gravação, etc.).

Segundo os usos industriais, a platina, uma vez inteiramente usinada e decorada, receberá um tratamento de superfície a fim de a proteger da oxidação e de aperfeiçoar a sua estética.

Se os tratamentos galvânicos (rodinagem, douração, etc.) ainda são de uso generalizado, os tratamentos por deposição física em fase de vapor (PVD, DLC, etc.) impõem-se cada vez mais. Estes últimos tratamentos atingiram um nível de qualidade ótimo, são mais duros e, portanto, menos vulneráveis a choques e riscos do que um tratamento galvânico, e oferecem uma gama de cores que não para de se expandir, sendo capazes de reproduzir perfeitamente as cores galvânicas.

Antes de receber o conjunto dos componentes do movimento, a platina deve primeiro ser pré-montada. O conjunto dos «acessórios» da platina, como as pedras, os pinos, os pés, será fixado nela.

O conjunto destas operações (industrialmente chamado T-0) pode ser realizado pelos relojoeiros que procederão à montagem do movimento, por operadores especializados, ou até ser totalmente automatizado.

5. Métodos de produção de alta tecnologia

Tecnologias de ponta podem ser utilizadas em certas etapas do fabrico de platinas. A eletroerosão e o corte a laser podem, por exemplo, ser úteis para operações devazado, de esqueletização, ou até de decoração. No caso de utilização de materiais não metálicos (cerâmicas, plásticos, compósitos, safira), a sinterização ou a injeção precederá por vezes as operações de usinagem tradicionais.

Nesses casos, as operações de usinagem exigirão sempre máquinas e ferramentas de alta tecnologia e um saber-fazer à altura dos desafios técnicos (por exemplo: dureza dos materiais) e das tolerâncias. Os tratamentos de superfície (geralmente subcontratados) provêm cada vez mais de tecnologias de ponta (PVD, DLC, CVD, etc.).