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LA PLATINA

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1. Descrizione generale

Supporto principale dell’assemblaggio dei componenti di un movimento, la platina ne costituisce il telaio e l’elemento principale. Con i ponti che vi si fissano direttamente, formano la gabbia del movimento.

È tra la platina e i ponti che gli elementi mobili del movimento sono fissati liberamente. Questi possono ruotare attorno al proprio asse tra i supporti (pietre) (bariletto, rotismo di finitura, bilanciere, ecc.), oppure attorno a un perno lavorato o forzato nella platina (leva a bilico di messa all’ora, ruota di corona, ecc.). Alcuni elementi fissi (molle, piastre) possono essere assemblati solidalmente tramite avvitatura, incastro a pressione, o persino saldatura o incollaggio.

Per garantire un’interazione perfetta tra tutti i componenti che vi sono fissati, una platina deve offrire una rigidità massima e il coefficiente di dilatazione più basso possibile.

La platina può essere realizzata in materiali tanto diversi quanto l’ottone, l’alpacca, l’oro, lo zaffiro, il carbonio, ecc.

Come i ponti, anche la platina può beneficiare di un’ampia gamma di decorazioni artigianali (incisione a mano, scheletratura, angolatura, ecc.) o industriali. Tradizionalmente, le platine in ottone sono protette dall’ossidazione tramite trattamenti galvanici (doratura, rodiatura). Al giorno d’oggi, trattamenti superficiali hi-tech (PVD, DLC, CVD) offrono una gamma ampliata di colori e proprietà.

Sebbene la platina sia solitamente rotonda, può presentarsi in ogni tipo di forma, generalmente per corrispondere al disegno della cassa a cui è destinata (tonneau, rettangolo, ovale, ecc.).

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2. Storia

La tecnica di fabbricazione delle platine si è evoluta nel tempo. Un tempo realizzate su bulini fissi, questi furono sostituiti durante l’era dell’industrializzazione da torni e fresatrici che traevano la loro energia dalle forze motrici (idrauliche) e poi dall’elettricità. Nel corso del XX secolo, queste macchine sono diventate automatiche (programmazione meccanica di sequenze di operazioni tramite delle camme). Infine, l’avvento dell’informatica ha visto emergere i primi centri di lavorazione (macchine polivalenti in grado di effettuare operazioni di fresatura, tornitura e foratura) a comando numerico (automazione numerica dell’intero protocollo di fabbricazione). Tecniche ausiliarie artigianali (stampaggio) o moderne e industriali (lavorazione laser, elettroerosione, ecc.) possono, in alcuni casi, completare il processo di fabbricazione, o addirittura sostituirlo.

Storicamente, le platine sono fabbricate in ottone o in alpacca. Molto simili nella loro composizione, queste due leghe offrono proprietà meccaniche ideali per la loro lavorazione e la loro decorazione. Apparsa all’inizio del XIX secolo, l’Alpacca è una lega di ottone (rame e zinco) a cui si aggiunge del nichel. L’Alpacca presenta un colore argentato e resiste così bene alla corrosione da non richiedere trattamenti galvanici (rodiatura o doratura ad esempio). Dalla fine del XX secolo, numerosi materiali sintetici o compositi sono stati utilizzati per la fabbricazione delle platine. Possiamo citare il corindone sintetico (zaffiro sintetico), le ceramiche, il carbonio, ecc.

Il diametro della platina definisce il calibro del movimento e si misura ancora oggi in linee (unità di misura del medioevo. 1 linea = 2,255 mm).

Solitamente, è sulla platina che viene incisa o punzonata la punzone del Maestro (fabbricante), il numero del calibro (nome del modello) e il numero individuale del movimento.

3. Metodi di produzione artigianali

Diversi metodi e utensili possono essere assimilati al metodo artigianale.

Prima di procedere alla lavorazione della platina, l’orologiaio deve effettuare una fase fondamentale che richiede una precisione assoluta. Per un rendimento ottimale del movimento, l’asse di ogni componente deve essere perfettamente posizionato rispetto agli altri. Il tracciamento viene effettuato con una macchina per tracciare. Definirà i centri delle diverse forature e delle tornitture da realizzare successivamente.

Una volta centrati i punti, l’orologiaio può procedere quindi alle diverse e numerose forature (assi dei mobili, dei perni, fori delle viti, dei piedini, ecc.). Questi saranno ormai perfettamente posizionati e permetteranno un’indicizzazione ottimale del bulino fisso per le diverse fasi di tornitura.

Il bulino fisso è lo strumento dell’artigiano per eccellenza. Si tratta di un tornio miniatura da banco da lavoro che l’orologiaio fissa generalmente in una morsa. L’orologiaio regola prima manualmente la profondità di taglio (passata). Aziona poi simultaneamente una manovella che aziona il tornio e un’altra che sposta il bulino (utensile da taglio). Combinando la velocità di rotazione della platina e la velocità di spostamento del bulino, l’orologiaio adatta la combinazione di queste due velocità in base alla propria sensibilità al fine di ottenere un risultato preciso in termini di dimensioni e finiture, garanti di un’estetica e di un buon funzionamento.

Un tornio da banco o un tornio a banco (motorizzato) sostituisce spesso il bulino fisso. L’uso di una tale macchina non mette in discussione l’aspetto artigianale del metodo. Offre un guadagno di tempo rispetto al bulino fisso pur permettendo di raggiungere la stessa qualità tecnica ed estetica.

4. Metodi di produzione industriali

La comparsa delle macchine a controllo numerico e la loro diffusione a partire dalla fine del XX secolo le hanno imposte come principali strumenti di produzione delle platine. Se alcuni artigiani, o addirittura alcuni prototipisti, mettono ancora in pratica un metodo artigianale, la stragrande maggioranza delle platine è prodotta sucentri di lavorazione a controllo numerico. Generalmente, queste macchine permettono di effettuare l’insieme delle operazioni di lavorazione richieste da una Platina (Fresatura, foratura, filettatura, ecc.). A seconda delle esigenze e delle specificità tecniche delle platine da lavorare, le macchine potranno avere capacità diverse (3, 4, 5, 6 assi). Una Platina convenzionale può generalmente essere lavorata perfettamente su una macchina che opera su 3 assi. Questa modalità di lavorazione, per il Tempo di Regolazione e di messa in opera che richiede, favorisce la redditività delle produzioni di grande serie. Viene tuttavia apprezzata anche per piccole serie e nella prototipazione, per la versatilità e la «standardizzazione» del suo utilizzo.

A seconda della gamma dell’orologio, una parte o la totalità delle operazioni di decorazione potranno essere realizzate durante le operazioni di lavorazione. Oggi è possibile diamantare un angolo o fresare delle côtes de Genève, sulla stessa macchina che ha lavorato la platina e durante lo stesso ciclo di lavoro. La produzione di alta gamma ricorre spesso a metodi di decorazione più artigianali (sbavatura, angolatura, incisione, ecc.).

Secondo le consuetudini industriali, la platina, una volta completamente lavorata e decorata, riceve un trattamento superficiale per proteggerla dall’ossidazione e perfezionarne l’estetica.

Se i trattamenti galvanici (rodiatura, doratura, ecc.) sono ancora di uso diffuso, i trattamenti per deposito fisico in fase di vapore (PVD, DLC, ecc.) si impongono sempre di più. Questi ultimi trattamenti hanno raggiunto un livello di qualità ottimale, sono più duri e quindi meno vulnerabili agli urti e ai graffi rispetto a un trattamento galvanico e offrono una gamma di colori che continua ad ampliarsi pur potendo riprodurre perfettamente i colori galvanici.

Prima di accogliere l’insieme dei componenti del movimento, la platina deve prima essere preassemblata. L’insieme delle «guarnizioni» della platina come le pietre, i perni, i piedini vi sarà fissato.

L’insieme di queste operazioni (industrialmente chiamato T-0) può essere realizzato dagli orologiai che procederanno all’assemblaggio del movimento, da operatori specializzati, o addirittura essere completamente automatizzato.

5. Metodi di produzione high-tech

Tecnologie high-tech possono essere impiegate in alcune fasi della fabbricazione delle platine. L’elettroerosione e il taglio laser potranno, ad esempio, essere utili per operazioni ditraforo, di scheletratura, persino di decorazione. Nel caso di utilizzo di materiali non metallici (ceramiche, plastiche, compositi, zaffiro), la sinterizzazione o l’iniezione precederà talvolta le operazioni di lavorazione tradizionali.

In questi casi, le operazioni di lavorazione richiederanno sempre macchine e utensili ad alta tecnologia e un know-how all’altezza delle sfide tecniche (ad es.: durezza dei materiali) e delle tolleranze. I trattamenti superficiali (generalmente in subappalto) derivano sempre più da tecnologie all’avanguardia (PVD, DLC, CVD, ecc.).