MENÚ
1. El proceso SLM
2. Introducción
Este proceso de fabricación aditiva fue desarrollado y patentado en 1997. Al expirar su patente en 2017, gana en calidad y precisión y encuentra así nuevos ámbitos de aplicación. Las medtechs y la industria aeronáutica y aeroespacial fueron las primeras en apropiarse de esta tecnología. Su rápida evolución le abre hoy las puertas del mundo de la joyería y la relojería.
3. Materiales elegibles
Este método concierne exclusivamente a aleaciones metálicas, por diversas que sean. El titanio, los aceros inoxidables o el platino son, hasta la fecha, elegibles para esta tecnología.
4. Principio de fabricación
El principio de fabricación por fusión selectiva por láser consiste en depositar la aleación elegida en forma de polvo, cuyos granos se reducen a la partícula más fina (entre 20 y 200 µm según la aleación), sobre la superficie de una plataforma de fabricación. Respetando perfectamente el plano volumétrico del componente, el láser funde el polvo con una intensidad y una duración determinadas, con una precisión del tamaño de una partícula (es decir, entre 20 y 200 µm). Luego, la plataforma de fabricación se baja en un valor igual al de la primera capa realizada. Se añade una nueva capa de polvo de aleación que después se funde. El proceso se repite así, capa por capa, respetando absolutamente el plano volumétrico del componente a fabricar.
El polvo no utilizado (que no ha sido fundido) podrá reutilizarse fácilmente más adelante, sin necesidad de reprocesamiento.
5. Múltiples ventajas
Las ventajas de esta tecnología son múltiples. Permite realizar componentes con estructuras y diseños hasta ahora inéditos (rigidez, ligereza). Este método no genera ningún residuo de material y, por consiguiente, ningún coste relacionado con su reciclaje. Una ventaja especialmente valiosa cuando se trata de metales preciosos. Por último, la densidad del material es excepcionalmente elevada. Ninguna tensión mecánica se ejerce sobre el componente durante su fabricación, lo que no exige tratamientos térmicos posteriores. Mejor aún, según la intensidad del láser, la duración de la exposición y el tiempo de enfriamiento, se podrán aplicar eventuales tratamientos térmicos durante el proceso de fabricación.
Con esta tecnología, el estilo y el diseño ya no conocen límites y los de la técnica se superan cada día.
6. Límites
Sin embargo, teniendo en cuenta su nivel de precisión actual, esta tecnología solo puede, por el momento, encontrar aplicaciones en los componentes externos (caja, esfera) del reloj (cajas, correas, esferas). En el caso de una Caja, un mecanizado posterior permitirá alcanzar la precisión requerida y obtener los acabados (estados de superficie) deseados.
El nivel de precisión de la fusión selectiva por láser es, hasta la fecha, insuficiente para producir componentes de movimiento mediante esta tecnología, que sin embargo resulta muy prometedora para los Componentes externos (caja, esfera) de los relojes y el prototipado.
7. Investigaciones continuas
Hasta la fecha, la mayor parte de las investigaciones se centra en el desarrollo de aleaciones específicamente concebidas para esta tecnología. Al ajustar sus parámetros en función de la intensidad y la duración de la fusión, es posible explotar nuevas propiedades mecánicas o físicas de la materia.
CONVIÉRTETE EN COLABORADOR
HOROPEDIA es una plataforma de conocimiento colaborativo e invitamos a todos aquellos que deseen aportar su contribución a esta aventura del intercambio del saber relojero a unirse a nosotros.
Esta página ha sido traducida automáticamente a partir de la versión francesa de referencia mediante una herramienta de inteligencia artificial. Pueden persistir errores o imprecisiones. Si detecta alguno, especialmente si se trata de su lengua materna, no dude en comunicárnoslo a info@horopedia.org. Su contribución nos ayuda a mejorar la calidad de la enciclopedia.
A la espera de su traducción, las imágenes y los vídeos permanecen temporalmente mostrados en francés.
Gracias por su comprensión.